非标机械的性能根基在于核心技术参数的合理设定，这些参数构成了设备的“基因序列”。不同于标准化设备的固定规格，非标设备的每个参数都需要基于具体应用场景进行工程化计算与选择，体现着设计者的技术深度与应用理解。

刚性-质量-阻尼的黄金三角关系是机械设计的物理核心。在高速精密设备中，系统刚性直接决定动态精度，但盲目增加截面尺寸会导致质量上升，反而降低固有频率。设计遵循“刚度优先”原则，通过有限元分析优化筋板布局，采用box-in-box结构、大理石基座等刚性拓扑，在质量小化前提下实现刚度。阻尼特性常被忽视却至关重要，针对不同振动频率段，选择性使用聚合物混凝土床身、减振合金或主动阻尼器，能吸收特定频谱的振动能量，提升表面加工质量。

精度分配体系的建立体现系统思维。设备总精度需逐级分解为定位系统误差、温度变形误差、载荷变形误差等分量。例如一台微米级装配设备，可能将总误差50%分配给直线电机与光栅尺组成的闭环系统，30%给热膨胀控制，20%给结构变形管理。温度控制尤其精密，需计算电机发热量、环境温变周期，设计对应比例阀控制的冷却流道，将关键区域温控在±0.5℃内。这种精度预算管理确保每个误差源受控，避免过度设计。

动态性能参数的设定决定设备节拍极限。加速度的设定需综合考量：电机扭矩曲线、结构抗冲击能力、物料耐受度及能耗成本。在取放机构中，采用S型加减速曲线可减少冲击，但会延长运动时间；而时间的bang-bang控制则需更强结构支撑。设计者需建立速度-时间-距离的帕累托前沿，找到满足节拍要求下的加速度组合。对于周期运动，还需计算各轴运动重叠度，通过时序优化隐藏非生产时间。

可靠性参数的量化设计超越传统系数法。关键部件应根据载荷谱进行疲劳寿命计算，滚动轴承需计算L10寿命并匹配维护周期。更前沿的方法是引入可靠性框图，计算串联系统与并联系统的整体MTBF（平均无故障时间）。例如将单点失效的传动改为双冗余驱动，虽然成本增加30%，却可能将系统可用率从95%提升至99.5%。这些参数需与客户生产计划结合，确保设备大修周期与生产淡季重合。